[서울파이낸스 경남(창원) 권진욱 기자] 제너럴 모터스(이하 GM)는 경차 스파크를 생산하던 창원공장에 최근까지 총 9000억원을 투자해 새로운 크로스오버유틸리차(CUV) 생산 체제를 갖췄다.
창원의 새로운 도장공장은 2021년 3월 완공됐고, 그 해 9월 중순부터 4개월 간 프레스, 차체, 조립공장에 차례대로 대규모 설비 공사를 진행했다.
창원공장은 이로 인해 시간당 60대, 연간 28만대 규모의 생산능력을 갖게 됐다.
지난 19일 창원 공장을 둘러봤다. 먼저 차체 공장을 찾았다. 길이 약 22미터의 규모였다. 상부에 레일 시스템을 걷어내 탁한 공기와 칙칙함은 전혀 느껴지지 않았다. 대신 맑은 하늘을 볼 수 있었다. 이날도 천장 유리를 통해 따스한 햇볕이 실내에 쏟아졌다.
차체 공장은 스파크가 생산되던 공간이었다. 이번에 재정비되면서 400미터 규모로 확장됐다. 이 결과 시간당 53대에서 60대를 생산할 수 있게 됐다.
차체공장은 바디와 도어 등을 제작한다. 로봇 605대가 설치돼 100% 자동화 생산 공정으로 이뤄진다. 이로 인해 차세대 CUV뿐 아니라 다양한 종류의 차량을 생산할 수 있게 됐다. 직원들은 소수만 있었다. 이동호 한국지엠 매니저는 "작업자의 안전과 효율 등을 위해 물품 운송도 자동화했다"고 설명했다.
차세대 CUV 생산과 관련해 이 매니저는 "시범 생산에 들어간 지난 9월 당시 품질지수 목표가 75% 정도였는데 현재 평균 89.7%로, 창원의 차체공장은 고품질 제품을 생산할 수 있는 완전한 조건을 갖췄다"라며 "외관 매칭이나 인테리어 매칭도 초반 목표가 90%였는데 현재 96.5%를 기록했다"고 말했다.
차체 공장 위쪽에는 바디 하부를 만드는 라인과 차체 메인을 만드는 생산라인, 이 차체를 받아서 도어를 장착하는 인스톨 라인으로 구성돼 있다. 과거 벨트라인은 찾아볼 수 없었다.
프레스 공장은 차체공장 오른쪽에 위치했다. 내부에는 로봇이 테스트를 하고 있었다. 프레스 공장 내부에는 5250톤 규모의 '탠덤 프레스' 2기가 보였다. 한 번의 스트로크(실린더가 한쪽 끝에서 다른 끝까지 움직이는 동작)만으로도 4개의 피스(부품)를 만들어낸다. 이렇게 만들어진 차체의 운반은 AGC 로봇이 책임진다.
사이드 차체 생산라인이 보였다. 지금은 테스트를 진행하고 있어 차량들이 없었지만, 언제든지 설비 투자를 하면 되도록 공간을 비워놨다. 이어 차의 하부 생산 라인에 도착했다. 여기도 컴퓨터 조작하는 직원들만 몇 명이 있고, 나머지는 모두 자동화로 공정으로 운영하고 있었다.
도장 공정을 마친 차체는 조립 라인으로 이동한다. 조립공정에 차체가 이동하면 도어를 탈거하고, 차량 유리 (전면글라스, 윈드시스, 백글라스)를 장착한다.
섀시 공정에 와서는 구동부를 조립한다. 여기선 엔진과 타이어, 연료탱크, 브레이크 등이 장착된다.
조립 라인에 모터 구동 방식을 적용해 소음을 획기적으로 감소시켰다. 윤활유를 사용하지 않아 친환경성까지 얻었다.
여기서 완성 라인으로 넘어가면, 램프라든지 도어와 시트가 장착돼 최종 완성 형태를 갖추게 된다. 이어 검사 라인을 거치면 생산은 끝을 맺는다.
조립 공장의 컨베이어는 작업자가 작업을 할 때 작업 높이가 자동적으로 조절돼 작업자의 근무환경을 높여준다. 작업자가 위치에 오면 어떤 곳은 한 50㎝ 올라가고 어떤 곳은 30㎝만 올라가는 형태로 움직인다. 이외에도 GM의 '에러 프로핑 플랫폼'이라는 최첨단 설비도 도입했다. 차량에 대한 작업에 문제가 있다고 인식되면 추가적인 작업이 진행되지 않도록 하는 설비다. 또 로봇으로 유리를 부착하는 공정에는 3D 비전 기술을 활용해 오류를 최소화했다. GM에서는 최초로 적용한 기술이다.
한국지엠은 조립공장의 안쪽 내부를 전부 철거하고 모든 것을 새로 설치했다. 회사 관계자는 "창원공장의 조립 공정에는 일반 컨베이어가 아닌 플라스틱 컨베이어가 사용돼 소음도 좀 없고 상당히 부드럽게 움직인다"고 말했다.
창원공장 정문을 지나 오른쪽 편 주차장에는 경차 스파크들이 있었다. 창원 공장은 경차 생산 거점이다. 한국지엠은 현재 스파크 생산을 중단, 내년 초까지만 재고 물량을 판매한다.
